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以降本增效为目的的精益生产管理文化创建

泰山集团是一家集工业锅炉、电站锅炉、压力容器、变压器、高压开关等产品研发、制造、销售与技术服务为一体的国家高新技术企业，是国家科技部认定的电力电器产业化基地骨干企业和国家电网定点企业。集团总占地面积1500余亩，员工3000余人，主营业务收入超过43亿元，旗下拥有10余家子公司。目前，拥有1个国家级企业技术中心，1个院士工作站，5个国家高新技术企业，3个制造业单冠示范企业，2个瞪羚企业，3个省级企业技术中心, 2个工程技术研究中心（1个省级、1个市级），3个市级工程实验室，2个市级产业技术研究院，拥有专利近200项，其中发明专利20余项。

近年来，企业综合实力不断增强，先后被评为中国500家最大机械工业企业、中国500家最佳经济效益工业企业、中国500家重合同守信用企业、中国大企业集团综合竞争力500强企业、中国大企业集团自主创新能力行业十强企业、中国工业企业品牌竞争力百家表彰企业、国家级制造业单项冠军示范企业，“泰山牌”商标是中国驰名商标、中国工业锅炉行业最具影响力品牌。

一、企业以降本增效为目的的精益生产管理产生的背景

在目前全球经济不景气情况下，市场需求大幅降低，企业迫切需要改变生产方式和生产理念，抓住国家扩大内需政策和国际产业转移所带来的机遇，以拓展新空间，走精益生产之路，最终实现企业管理进步或升级，增强市场竞争能力和可持续发展能力。

目前，企业在生产经营中面临着一些共同的具体问题：生产成本居高不下，员工对各种浪费熟视无睹；原材料、人力资源成本增加，员工越来越难于管理；产品生命周期越来越短，紧急订单越来越多；产品质量问题层出不穷，整天忙于救火等等。

这些现象都是急需解决的问题，而推行精益生产方式是解决这些问题的有效途径之一。JIT生产方式是精益生产方式的重要组成部分，诸多采用JIT生产方式的跨国公司都取得了令人瞩目的业绩，是中国企业成为世界级企业的必经之路。推广应用精益生产方式JIT（简称LP）等先进管理技术，使之与中国国情相结合，在中国已经成为一股不可逆转的潮流，并为中国企业进入国际市场找到了一条捷径。作为从事设备制造几十年的泰山集团来说，这些问题同样困扰企业，为此，在企业内部推行精益生产管理成为企业降本增效的必然选择。

二、企业以降本增效为目的的精益生产管理的内涵

精益生产既是一种先进的生产经营方式，更是根植于企业生产经营全过程、引领企业健康发展、引导员工不断追求卓越的先进理念和文化，泰山集团在生产经营中，以精益生产为主线，将企业经营与精益生产理念有机融合，形成支撑企业降本增效、管理创新的系统体系，成为推动落实新发展理念，不断实现企业高质量发展的重要实现形式和内生机制。

企业要降本增效，就要降低浪费，提高生产效率，将不增值的一切活动进行消除或减少。精益生产将所有的非增值活动都视为浪费，并提出生产中的七种浪费，实施精益生产就必须着力消除此七种浪费。长期以来，人们重视增值活动的效率改善而忽视向非增值活动的挖潜。研究表明，物资从进厂到出厂，只有10%的时间是增值的，精益生产成功秘诀就在于将提高效率的着眼点转移到占90%时间的非增值活动上去。

企业实现价值的源头是顾客，精益生产提出产品价值由顾客确定，要求从顾客角度审视企业的产品设计和生产经营过程，并识别价值流中的增值活动和各种浪费。企业应消除顾客不需要的多余功能和多余的非增值活动，实现顾客需求的最有效满足。

精益生产将所有的停滞视为浪费，要求各增值活动流动起来，强调的是不间断地价值流动。传统的职能分工和大批量生产方式，往往阻断了本应动起来的价值流，造成大量浪费，如大量在制品积压、生产资金占用、厂房利用率降低、批次质量风险等等。

精益生产认为过早生产、过量生产均是浪费，应以需求拉动原则准时生产。需求拉动就是按顾客（包括下道工序）的需求投入和产出，使顾客能精确的在需要的时间得到需要的产品。拉动原则由于生产和需求直接对接，消除了过早、过量的投入，而减少了大量的库存和在制品，大幅压缩了生产周期。

精益生产要求企业要识别价值流，采用JIT（准时化）、一件流等方法实现增值活动按需求连续流动，并应用5S、TPM、防错、快速转产等方法为价值流动提供支持和保障。

确定价值、识别价值流、价值流动、需求拉动、尽善尽美是精益生产的五项原则，理解并应用好此五项精益思想原则，就能顺利实施精益生产，从而达到降本增效的目的。

三、企业以降本增效为目的的精益生产管理的主要做法

精益生产是目前一种较为先进的生产管理模式，主要以最少的物料，最低的损耗，生产出最高的品质，最多的产品。要求产线的节拍统一，人员的最大化利用以及工时的协调。企业根据这些基本原则，进行多方面改善。

（一）首先培训精益生产理念

自2018年开始，泰山集团聘请精益生产方面专家培训精益生产方面的知识，邀请相关企业专家现场指导精益生产落地措施和实施要点。期间，召开多次会议，明确提出进行推进精益生产管理工作，让全员明确了目标，精益生产理念在员工心中播下种子。

泰山集团以培训为先导，充分发挥精益生产管理者的“桥梁”作用，通过宣传和培训来提高员工对精益生产的了解和认知，激发他们参与精益生产的积极性，使精益生产的理念深入人心，使精益生产工作持续、长效地开展下去。

（二）以销售市场为导向，制作精益生产计划

销售订单下发后，对订单充分评估，提出图纸、材料需求计划，根据需求计划，设计部门编制图纸设计计划、采购部门编制物料订货到料计划，形成生产准备计划。生产部门根据生产准备计划制定生产计划，生产计划要做到最小单元，即工序日计划。

（三）改进生产流程

1.消除质量检测环节返工现象。如果产品质量从产品的设计方案开始，一直到整个产品从流水线上制造出来，其中每一个环节都能做到百分百的质量保证，那么质量检测返工的现象就成了多余之举。因此，必须把“出错保护”的思想贯穿到整个生产过程，从产品的设计开始，质量问题就已经考虑进去，保证每一种产品只能严格地按照正确的方式加工和安装，从而避免生产流程中可能发生的错误。

2.合理布局，消除零件不必要的移动。生产布局不合理是造成零件往返搬动的根源。在按工艺专业化形式组织的车间里，零件往往需要在几个车间中搬来搬去，使得生产线路长，生产周期长，并且占用很多在制品库存，导致生产成本很高。通过改变这种不合理的布局，把生产产品所要求的设备按照加工顺序安排，并且做到尽可能的紧凑，这样有利于缩短运输路线，消除零件不必要的搬动，节约生产时间。

3.消灭库存。因为库存会掩盖许多生产中的问题，还会滋长工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的资金。在精益企业里，库存被认为是最大的浪费，必须消灭。减少库存的有力措施是变“批量生产、排队供应”为单件生产流程。在单件生产流程中，基本上只有一个生产件在各道工序之间流动，整个生产过程随单件生产流程的进行而永远保持流动。实现单件生产流程和保持生产过程的流动性主要采取以下两点：

一是看板式生产，保持同步，在不间断的连续生产流程里，必须平衡生产单元内每一道工序，要求完成每一项操作花费大致相同的时间。

二是节拍式生产，保持平衡，合理安排工作计划和工作人员，避免一道工序的工作荷载忽高忽低。

（四）改进生产活动

仅仅对生产流程予以持续的改善，还不足以实现精益化生产，还要进一步改善生产流程中的个别活动，以更好的配合改进过的生产流程。在没有或很少库存的情况下，生产过程的可靠性至关重要。要保证生产的连续性，必须通过减少生产准备时间，减少机器检修、待料的停工时间和减少废品的产生、缩短异常处理时间等措施，从而保持生产过程连续、可靠。

1.减少生产准备时间。认真细致地做好开机前的一切准备活动，消除生产过程可能发生的各种隐患。在实施精益生产的过程中，采取设立领料看板的方法，有效减少了生产准备时间，提高了准备工作的准确性，有序性。

2.消除停机时间。全面生产维修是消除停机时间最有力的措施，包括例行维修、预观个性维修、预防性维修和立即维修，并且根据维修频次和维修部位，合理储备部分维修件。

3.减少废品产生。严密注视产生废品的各种现象（比如设备、工作人员、物料和操作方法等），找出根源，然后彻底解决。此外，那些消除返工的措施也同样有利于减少废品的产生。

4.推行物料集中配送。2020年，结合精益生产持续改进的要求，创造性推出物料配送模式，改变原先班组根据生产需要各自填写领料单、分别按程序书面签字审批，再到仓库领料的传统模式，借助“钉钉”信息化办公平台，推行“网上统一申领、线上审核批准、仓库集中配送”的新模式。仓库设立物资配送专员，购置专门电动配送车辆，然后根据各班组提报的物料配送需求，合理规划配送路线和时间，既减少了各工序领料、审批过程中产生的不必要的人员、时间浪费，还提高了配送效率和准确性，有效促进了各工序生产效率的提高。

5.建立异常快速反应机制，规定各级处理异常时间，超时向上一级反馈，最短时间内解决。

6.运用信息化手段提升生产效率。除使用“钉钉”平台实现物料的网上申请和集中配送外，企业还采用阿里巴巴云采购平台，将采购活动更多放在网上平台完成，既增加了供应商数量，也规范了物资招标程序，提高了物资采购效率，降低了采购成本，提高了供货及时率，为精益生产提供了可靠的信息技术保障。

（五）提高劳动利用率

提高劳动利用率有两个方面，一是提高直接劳动利用率，二是提高间接劳动利用率。提高直接劳动利用率的关键在于一人负责多台机器或多能工。公司加大培训力度、进行技能比武方式提高个人能力。适应一人多机或技能全面要求。

实现一人多机或多工序还需要建立工作标准化制度。公司通过对大量工作方法和动作进行研究，决定最有效和可重复的方法。工作时员工必须严格的按照标准化进行，不仅提高了直接劳动利用率，而且也有益于整体产品质量的提高，因为出错保护和防止废品产生等一系列技术措施的采用，确保了每一项操作只能按照唯一正确的方法进行。

在生产设备上安装自动检测的装置，同样可以提高直接劳动利用率。在焊机中安装数据采集器，生产过程自始至终处在严密监视下，一旦检测到生产过程中有任何异常情况发生，便发出警报或自动停机。

间接劳动利用率随生产流程的改进和库存、检验、返工等现象的消除而提高。减少库存、检验、返工等环节所消耗的人力和物力，由这些间接活动引发的间接成本便会显著降低，劳动利用率也相应得以提高。

（六）以点带面，设立典型

在精益生产推进实施过程中，为起到以点带面的作用，选出12个班组作为精益生产试点班组，推行精益生产管理。通过近一年的不断改善，12个班组较其他班组在生产效率、产品质量、成本控制上、交期上都有了明显变化提高。在此基础上，通过典型示范作用，为在各生产作业部门逐步推广精益生产起到积极作用，从而推动企业降本增效的全面、深入推进。

（七）制度规范，长效推行

精益生产是一项长期工作，需要常抓不懈，这也就要求企业应把精益生产作为持续改进管理的有效方法和手段，扎扎实实地做好。在推进精益生产的过程中，不仅要鼓励管理者和员工积极参与，而且要鼓励他们主动提出意见和建议，找出差距，制定措施，予以改进。

精益生产还应配套建立有效的激励机制，形成全员参与的局面，促进员工真正做到“理念上认同，方法上掌握，工作中应用”，并把精益生产成果纳入企业规章制度体系和信息系统建设。基于这些因素，企业制定了《精益生产合理化建议提案实施方案》制度，并在企业内推广实施，有效促进精益生产的全面系统推进，激发全员参与的热情。

四、企业以降本增效为目的的精益生产管理的效果

企业实施以降本增效为目的的精益生产管理创建以来，在生产经营和管理方面均有长足进步和发展，增强了企业核心竞争力和发展后劲，达到了预期。   

（一）企业各项数据向好发展，达到降本增效目的

精益生产管理有效促进企业各项生产经营状况明显改善，主要生产经营改善情况如下：

1.生产工人劳动生产率由去年的61.6万元/人/年提高到现在的107.1万元/人/年，提高73.8%。

2.万元产值耗电费由去年的82元/万元降为今年的69元/万元，降低15.8%。

3.万元产值耗气费由去年的55元/万元降为今年的34.4元/万元，降低37.4%。

4.物料库存由去年的2595万元降为今年的1699万元。

5.产品一次报检合格率由去年的92%提高到今年的95%。

（二）企业管理由粗放式向精益生产转变

原来管理相对比较粗放，对成本、库存、质量重视程度不高。实施精益生产后，以精益生产的思想指导生产经营，使得设计成本、采购成本、制造成本持续降低，库存积压得到较大改善。质量损失持续降低。交期减少30%以上。

（三）打造过硬团队，增加凝聚力，形成良好企业文化

在精益生产推进改善中，人与人之间配合，共同出谋划策，增加了团队意识，提高了团队向心力、凝聚力。人人都为企业持续改善不遗余力，通过制度固化和习惯养成，形成了良好的企业文化氛围。

（四）提高企业竞争力

在变幻莫测的经济形势下，企业只有苦练内功，降本增效，才能在激烈的市场竞争中生存下来，立于不败之地，而以精益生产文化创建为基础，统合企业内部各类资源和要素，从而系统实现降本增效，是增强企业竞争力的必然选择。近年来，泰山集团通过推行精益管理理念和生产方式，企业生产经营效益、行业地位和品牌知名度不断提升，获得了良好的经济和社会效益：

2020年，面对国内外众多不确定因素和新冠疫情的严重冲击，泰山集团逆势高速发展，实现销售收入同比增长20%，利税更是实现翻番，上交税金达1.89亿元，企业展现出蓬勃的发展态势。目前，泰山集团在国内工业锅炉行业居于领先地位，企业主营业务收入、工业销售产值、工业增加值等多项经济指标在国内工业锅炉行业中连续多年排名第一。2019年，泰山集团获评国家级制造业单项冠军示范企业（大容量工业锅炉），成为行业内首家获此殊荣的企业；2020年，获评中国工业锅炉行业“十强企业”、“出口创汇先进企业”、“新产品开发明星企业”等荣誉称号，同时入选“山东省首台（套）技术装备企业名单”。